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无溶剂复合常见故障分析与解决措施汇总

时间:2016-07-17   来源:未知   点击次数:

  近年来,无溶剂复合工艺在软包装生产过程中逐步得到推广,尽管该工艺较为简单和稳定,但在应用过程中还是凸显出了一些共性问题。本文总结了几类无溶剂复合常见故障,并给出了原因及解决方案,供业内人士参考。

无溶剂复合机

  固化不充分

  原因分析:双组分胶黏剂混合不均匀;双组分胶黏剂混配比有误,如-OH组分偏少;固化时间不够或固化温度偏低;胶黏剂已变质。

  解决方案:提高双组分胶黏剂混合均匀性,检查相关混配设置是否正常工作,如检查静态混合管,一旦发现问题,应立即对其进行更换;检查双组分胶黏剂混配比,并按照说明书要求调整至正确的混配比;适当延长固化时间,提高固化温度;如果胶黏剂已变质,应立即更换。

  复合膜上产生纵向或横向皱纹

  原因分析:横向皱纹产生的主要原因是两种复合基材张力不匹配;收卷压力不稳定,复合基材两侧收卷压力不平衡、自身横向松紧度严重不一致、接头不平整。纵向皱纹产生的主要原因是收卷张力过大;复合基材两侧收卷压力不平衡、接头不平整。

  解决方案:调节通道、第二放卷单元的收卷张力;更换质量更好的复合基材;仔细黏结新旧料带;调节收卷张力大小及两侧收卷压力的平衡。

  芯皱(里皱)

  芯皱(里皱)是指复合料卷内部靠近芯管的区域出现皱褶。在无溶剂复合生产中,芯皱发生的概率和造成的影响都要比干式复合生产大一些。芯皱产生的主要原因是胶黏剂初黏力较低,其他影响因素如下。

  (1)、芯管的直径和质量。通常我们使用的芯管直径为3英寸和6英寸,一般情况下,芯管直径越大,产生芯皱的概率就越少。此外,芯管不圆、表面不平整或存在其他质量缺陷也都会直接影响芯皱数量。

  (2)、料头和胶带状况。在单工位无溶剂复合设备中,我们经常采用手工操作方式黏结新旧料带,而接头和胶带粘贴是否平整会直接影响芯皱问题的发生。

  (3)、两种复合基材的张力匹配状况。如果两种复合基材的张力匹配不好,就会产生气泡、皱褶等现象,进而产生芯皱。

  (4)、收卷张力大小、锥度或压辊压力等。如果收卷张力过大,就会使靠近芯管的部分料卷被勒出横向皱褶。

  解决方案:更换质量更好或直径合适的芯管;适当调整收卷张力、锥度和压辊压力等。

  白点

  原因分析:上胶量太小或局部上胶量不足(如印刷图文高度差较大之处);涂布辊表面不清洁或存在凹坑变形;胶液中存在杂质;收卷张力太小(或锥度太大)或复合压力太小。

  解决方案:适当增加上胶量,提高涂胶均匀性;擦洗涂布辊辊面,保证清洁;若涂布辊已变形,则需更换;剔除胶液中的杂质或更换胶黏剂,清洗混胶器具;调整收卷张力和锥度,适当加大复合压力。

  气泡

  原因分析:两种复合基材的阻隔性较好(如PET/VMPET、PET/AL等),导致固化反应过程中产生的气体不能正常排出;复合车间相对湿度偏大;收卷张力太小(或锥度太大)或收卷压力太小;胶黏剂已变质。

  解决方案:复合基材不同,上胶量也应不同,此外还与胶黏剂的类型有很大关系,所以要选择合适的胶黏剂;增大收卷张力、收卷压力;延长固化时间;降低相对湿度(尽量保持在70%以下);更换胶黏剂。

  剥离强度不足

  原因分析:胶黏剂型号不合适,如蒸煮包装选用了轻型包装用无溶剂胶黏剂;双组分胶黏剂混配比有问题,如-OH组分偏少;复合基材表面状态差,如表面张力低于使用要求;油墨或镀铝层过度转移;上胶量不足;固化不充分等。

  解决方案:根据复合产品的类型,更换胶黏剂型号;检测并调整双组分胶黏剂混配比;对复合基材表面进行再处理或更换新的复合基材;增加上胶量。

  摩擦系数增加

  通常情况下,摩擦系数增加常出现在PE复合结构中。

  原因分析:固化温度过高;上胶量太大;收卷张力或收卷压力过大。

  解决方案:适当降低固化温度;减小上胶量;调整收卷张力(或锥度)或收卷压力。如上述几种方法都不能有效解决问题,可适当增加薄膜中爽滑剂的含量。

  收卷不整齐(窜卷)

  原因分析:整体上胶量过大;计量辊与转移钢辊间隙两端不一致,导致两侧上胶量相差过大;复合基材平整度较差或两侧松紧度不一致;复合基材收卷张力或收卷压力太小,或两侧收卷压力不平衡。

  解决方案:减小上胶量;调整两辊间隙;更换质量较好的复合基材;调整收卷张力(或锥度)或收卷压力。

  油墨白度降低

  油墨白度降低的问题多发生在白墨区域,特别是在镀铝膜复合后油墨白度会略有下降。

  原因分析:收卷张力或收卷压力偏大,收卷过紧;因胶膜厚度较小(只有普通干式复合膜厚度的1/2~1/3)而出现的正常视觉现象。

  解决方案:适当减小收卷张力或收卷压力;适当增加上胶量;改变油墨组分(如提高钛白粉比例等),提高油墨白度。

  油墨和胶黏剂发生混溶

  原因分析:胶黏剂与油墨发生反应;墨层中溶剂残留量太高。

  解决方案:咨询油墨供应商,选用适合无溶剂胶黏剂的油墨;降低印刷过程的溶剂残留量。

  油墨或镀铝层过度转移

  原因分析:油墨过度转移的主要原因为:固化温度偏高、固化速度过快,引起胶膜急剧收缩变形;油墨与胶黏剂匹配不好,或油墨在复合基材表面的附着力偏低。镀铝层过度转移的主要原因是:镀铝层在复合基材表面的结合牢度偏低。

  解决方案:适当降低固化温度、减缓固化速度;更换合适的油墨或溶剂,提高油墨在复合基材表面的附着力;更换品质较好的镀铝膜,如选用增强型镀铝膜;调整双组分胶黏剂混配比;保持无溶剂复合设备清洁干净。

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